优秀的公司都善于利用数据模型进行数据分析，从业务流程中找到较有价值的方法并应用于企业的运营，因为这些公司懂得，企业内的大多数职能——包括研发、销售、服务和配件业务——都可以用先进的量化分析技术加以改进。

　　库存管理本身也是一个建模和数据挖掘的过程。较初，我们把配件库模型看作一个存放零件的箱子，称之为周转库存（Working Stock），每天都有零件拿出箱子（客户购买或维修服务需要的出库零件），定期又有零件放入箱子（零件采购入库，以补充库存的不足），以保证零件不会缺货，满足客户服务的需要。可是，零件从订购到入库中间有一个交货期LT（Lead Time），当我们发现零件不足时，很可能已经太迟了！尽管零件已经订货，可当客户需要时订购的零件还在路上，就会出现缺货，严重影响零件的现货率SL（Service Level）和客户满意度。为了避免这种情况发生，很多代理商会有意地在仓库里多存一些零件，这样做虽然在一定程度上提升了现货率，但也导致了大量的资金占用和过剩库存的风险，形成了很多呆滞库存，因为仅仅根据周转库存的模型我们无法确定需要多存多少零件。

　　周转库存+周转储备库存模型

　　为了有效解决交货期零件的供应问题，我们在周转库存之外又增加了第二个箱子，称为周转储备库存（Working Reserve），里面是零件交货期的需求量（Lead Time Demand，简称LTD）。举例来说，如果零件需求量D是每周10个，交货期LT为4周，周转储备库存就应该是40个零件，用来保障补库零件到货之前的供应。

　　当周转库存里的零件用完时，就需要订货来补充库存，这个节点就称为补货点ROP（Re-Order Point），而当周转储备库存里的零件用完时，补充的零件正好到货，保证了客户的需求。这就是周转库存加周转储备库存的模型，如果需求稳定，二个箱子里的零件就能够很好地满足客户需求。

　　三箱库存管理模型

　　周转库存加周转储备库存的模型看起来十分完善，只可惜，客户服务的世界并不完善，没有人知道设备什么时候会出故障，没有人能准确预测零件的需求量，即使用数理统计算出来的需求量也仅仅是经验值。所以，仅有周转库存和周转储备库存还不够，一旦需求超出预测，或者交货期延长，缺货的情况仍然可能发生。为了抵消需求预测偏差和交货期延迟，我们又增加了第三个箱子，称为安全库存（Safety Stock，简称SS），一旦预测出现偏差，就可以用安全库存里的零件来保证客户的需求,这就是三箱库存管理模型（如图所示）。

　　这样一来，周转库存满足日常需求，周转储备库存满足交货期需求，安全库存用来抵消需求偏差和交货延迟，超过以上三种库存的零件都被称为多余库存，这些库存是管理缺失的结果，对企业的利润没有任何贡献，要努力避免。客户服务的世界虽然并不完善，但我们可以通过相对完善的解决方案提升客户的满意度。